Los sistemas de limpieza CIP (Cleaning in Place) permiten la limpieza de los equipos de las líneas de producción en la industria alimentaria sin que sea necesario su desmontaje, lo que supone ventajas en cuanto a mantener un óptimo nivel de higiene con mayor eficiencia, productividad, seguridad y reducción de costes. Sin embargo, es importante revisar periódicamente si su funcionamiento es adecuado a las necesidades de la instalación.

Los sistemas de limpieza CIP consisten en hacer circular una serie de soluciones de limpieza y desinfección a través del sistema de depósitos y líneas de proceso, en un circuito cerrado y de acuerdo a unas secuencias, temperatura, tiempo y agentes químicos establecidos previamente. Su propósito es eliminar de los equipos de producción, sin necesidad de desmontarlos, los compuestos orgánicos propios del proceso, para evitar el crecimiento de bacterias y posibles problemas de biocorrosión. 

A medida que crece el valor dado al diseño higiénico en la industria de alimentos y bebidas, los equipos CIP automatizados se perfilan como componentes de gran relevancia para mantener la garantia de calidad y seguridad del producto, con un menor tiempo de limpieza y costes de mano de obra.

En un sector que exige una higiene robusta, los sistemas tradicionales de CIP han evolucionado y permiten reducir el exceso de limpieza, preservar los recursos y garantizar información precisa sobre el estado higiénico de la instalación.

Limpieza en exceso o insuficiente

Los fabricantes de alimentos y bebidas tienen la responsabilidad y la obligación legal de garantizar que los productos que comercializan sean seguros para el consumo. 

Ante este hecho, podemos encontrar un enfoque de "mejor prevenir que curar" en el que la identificación de contaminación en la planta lleva a la implantación de un programa de limpieza con un proceso que se vuelve exponencialmente más largo y la concentración de productos químicos de limpieza aumenta, para elevar los márgenes de seguridad. Como resultado, según datos de la multinacional Diversey, la mayoría de los sistemas CIP están limpiando en exceso hasta en un 50%.

Por otra parte, los datos basados en la experiencia de Diversey, aproximadamente el 75 % de los sistemas CIP se ejecutan sin validar, lo que significa que no están correctamente ajustados y optimizados. Si un proceso CIP no está respaldado por un análisis minucioso de todos los elementos involucrados, el resultado puede ser una higiene inadecuada o, por el contrario, largos ciclos de limpieza con tiempos y concentraciones químicas exagerados. Sin datos de parámetros efectivos para probar la eficacia de las acciones, puede ser difícil liberarse de este círculo vicioso.

Por lo que, además de la verificación frecuente, como controles visuales o pruebas con torundas, los sistemas y protocolos de limpieza CIP deben validarse de manera rutinaria.

Algunos aspectos a tener en cuenta

Un documento elaborado por OpX Leadership Network, comunidad de profesionales de la ingeniería dedicados a la excelencia operativa, recoge un resumen de aspectos a tener en cuenta para validar que los programas CIP son efectivos y estan correctamente ajustados.

1. PASOS PRELIMINARES
Comentar y revisar las operaciones, procedimientos y regulaciones aplicables.

• Crear el equipo de revisión/ desarrollo del CIP
• Identificar los productos y residuos asociados que se deben limpiar
• Desarrollar un diagrama de proceso
• Listar todas las áreas y partes a limpiar, icluidas aquellas que requerieren desmontaje, como abrazaderas, juntas y protectores.
• Desarrollar un procedimiento operativo estándar para CIP
• Describir los productos químicos utilizados para la limpieza y desinfección y sus funciones.
• Identificar quién es responsable de cada nivel de inspección, desde el operador hasta el inspector final
• Se debe verificar que todas las superficies de contacto del producto sean lavables. La validación debe abordar áreas difíciles de limpiar
• Identificar los requisitos reglamentarios existentes o los estándares o directrices pertinentes que son de aplicación.

2. PREPARACIÓN
Preparar los productos químicos y ensamblar equipos, establecer controles y verificar la integridad del sistema. Vaciar el sistema. 

• Realizar una inspección visual de que el sistema está vacío
• Revisar el diseño, realice un control de calidad de las operaciones de mantenimiento de las operaciones y verifique la seguridad del sistema
• Identificar los métodos de prueba utilizados para determinar las concentraciones adecuadas de productos químicos..

3. PRE-ENJUAGUE
El agua puede eliminar los residuos solubles y, bajo presión, muchos residuos insolubles.
Eliminar el producto residual y los residuos sueltos  en el sistema, de acuerdo al procedimiento operativo estándar.

• Verificar la temperatura del agua: caliente para la solubilidad de la grasa y residuos, pero no demasiado caliente para evitar el choque térmico del equipo
• Verificar los requisitos de caudal para las diferentes necesidades, (por ejemplo, en las líneas el caudal requerido para lograr un flujo turbulento)
• Verificar el nivel de limpieza mediante inspección visual en el equipo (por ejemplo, tanques, cambio de tubería, asegurarse de que todos los pasos y conexiones físicas estén en su lugar para comenzar el ciclo de lavado CIP).
• Verificar los parámetros para la recuperación y reutilización del agua de enjuague previo, si corresponde

4. LAVADO
Realizar el lavado primario para eliminar los residuos solubles y los insolubles utilizando los parámetros descritos en el procedimiento operativo estándar.

• Verificar que se cumplan los parámetros de tiempo de lavado, temperatura, concentración química, cobertura de superficie y caudal (flujo turbulento). Verificar las opciones de lavado y enjuague basandose en las características de la suciedad.
• La mayoría de las soluciones de limpieza estan basadas en detergentes alcalinos, que disuelven la mayoría de residuos
• Enjuague intermedio: elimina el detergente alcalino y acerca el pH a neutro
• Lavado ácido: elimina la incrustación / acumulación, si es necesario, y disuelve los depósitos minerales y las películas. 
• Enjuague Acido: elimina los detergentes ácidos y lleva el pH a niveles neutros y aceptables de cloro y conductividad
• Tener en cuenta que las configuraciones de presión, temperatura, concentración química y flujo dan poder abrasivo a los fluidos
• Verificar la limpieza por inspección visual y considerar si se necesitan lavados adicionales.

5. ACLARADO
Eliminar los productos químicos residuales con agua a temperatura controlada, para garantizar que el desinfectante sea efectivo y para que el sistema se drene

• Verificar que se cumplan los parámetros de tiempo de enjuague, temperatura, cobertura de la superficie y tasa de flujo
• Verificar la limpieza mediante inspección visual en el equipo (por ejemplo, tanques, etc)
• Si es adecuado, recoger el agua del enjuague final y almacenarla para reutilización.

6. DESINFECCIÓN
Destruir células vegetativas de microorganismos de importancia para la salud pública que permanecen en las superficies en contacto con los alimentos

• Identificar un desinfectante aprobado para su uso (verificar su uso según las instrucciones de la etiqueta)
• Verificar que la temperatura de lavado y enjuague sean adecuadas, ya que los métodos térmicos son la primera opción como desinfectante
• Si se utiliza, verifique que el cloro o los compuestos de cloro se aplican con parámetros de temperatura y pH controlados para ser efectivos.

7. ACLARADO FINAL (si se utiliza)
Eliminar cualquier desinfectante residual y establece las condiciones para la próxima puesta en marcha

• Verificar que se cumplan los parámetros finales de enjuague, temperatura, cobertura de la superficie y tasa de flujo
• Verificar la limpieza mediante inspección visual en el equipo 

8. INSPECCIÓN FINAL Y PRUEBAS DE EFICIENCIA Y RESIDUOS

• Verificar la limpieza por inspección visual después del aclarado y, si corresponde, realizar pruebas en el agua de aclarado para detectar sustancias químicas y / o comprobar conductividad
• Documentar los resultados de la inspección, incluyendo áreas difíciles de limpiar o de difícil acceso. Las imágenes son útiles para identificar los puntos de retención del producto o las áreas difíciles de ver

9. VALIDACIÓN, VERIFICACIÓN Y MONITORIZACIÓN
Para garantizar que se ejecuten procedimientos de saneamiento eficientes, efectivos y repetibles

• Aunque no es un requisito reglamentario, puede ser deseable desarrollar y documentar un informe exhaustivo de “Validación y verificación iniciales” que resuma los protocolos seguidos y los resultados recopilados para cada línea / sistema específico, para gestionar adecuadamente los peligros en cuestión.
• Recopilar y consultar la documentación adecuada para validar la eficacia de los productos químicos y / o el método de limpieza.
• Identificar los procesos de verificación para garantizar la ejecución correcta del saneamiento, como la inspección visual, la evaluación de la ejecución de los procedimientos operativos estándar por parte de los empleados ( medición de concentraciones químicas, hisopos de ATP, hisopos microbianos, revisión de registros, etc. Elija condiciones difíciles (en el peor de los casos) y duplique los resultados de las pruebas.
• Verificar las actividades de monitorización, que incluyen la supervisión, la medición y el registro de los resultados para garantizar que las medidas de control operen según lo previsto. Los elementos críticos del saneamiento incluyen: tiempo, temperatura, flujo, presión, concentración y conductividad.

Fuente: https://www.foodqualityandsafety.com/