Un diseño higiénico de los equipos de producción de alimentos ahorra tiempo y costes en los procesos de higienización, a la vez que optimiza su eficiencia. Especialmente en la industria cárnica y láctica, en las que los equipos se someten a duros regimenes de limpieza, ¿cómo podemos valorar la idoneidad del diseño de los equipos en relación a la higienización con enjuagues a alta presión?

Muchos entornos de producción de alimentos tienen zonas de alto riesgo, con unos estrictos requerimientos de higiene para prevenir la propagación de microorganismos patógenos, que incluyen procedimientos de higiene con enjuagues a alta presión y detergentes cáusticos. 

Estas rutinas implican enjuagar el entorno de producción, limpiar para eliminar la suciedad, enjuagar de nuevo, desinfectar para reducir la contaminación microbiana a niveles aceptables y finalmente volver a enjuagar el sistema si el agente desinfectante utilizado asi lo requiere.

Los equipos y sistemas sometidos a estas condiciones necesitan un diseño fuerte en aspectos básicos que les permitan soportar estas rutinas, como: el grado de protección de los contenedores frente a la entrada de agua, sólidos o a los elementos corrosivos y un diseño higiénico que facilite la limpieza y desinfección.

El grado de protección IP

Dado que están expuestos chorros de agua a presión y a restos sólidos de materia orgánica, estos equipos requieren que los contenedores que resguardan sus componentes interiores ofrezcan un alto grado de protección frente a líquidos y sólidos.

Para distinguir los diferentes grados de protección de los equipos, una referencia es el Grado de protección IP, desarrollado por la International Electrotechnical Commission (IEC) y especificado en la norma internacional CEI 60529.

Fuente: ICE 

Este sistema clasifica los diferentes grados de protección aportados por los contenedores mediante la asignación de códigos numéricos, con los que el grado de protección del equipamiento puede ser identificado de manera rápida y con facilidad. El código es un número de dos dígitos, el primero representa la clasificación de protección contra la intrusión de partículas sólidas y el segundo la protección contra la intrusión de agua.

En entornos higiénicos en los que se utilizan enjuagues con agua a presión se recomienda el IP69, que indica que se trata de un equipo hermético al polvo y protegido contra chorros de agua a alta presión y temperatura. Más información sobre el código de protección IP está disponible en la web de la ICE.

El código de protección IP es el más conocido pero no el único. Un estandar parecido y aplicable a los entornos higiénicos lo tiene la National Electrical Manufacturers Association (NEMA) pero en este caso lo que se clasifica es el grado de hermetismo de los contenedores frente al agua y también las características del material frente a factores ambientales, como a los agentes corrosivos. Lo ideal se considera utilizar ambos sistemas de forma complementaria ya que los requisitos de ambos no se correlacionan exactamente entre si.

Diseño higiénico de los equipos

No es suficiente que los equipos de producción resistan una rutina de lavado, deben diseñarse de tal manera que faciliten la realización de esa rutina. Cualquier tiempo que se pierda luchando con un equipo para limpiarlo es una pérdida de eficiencia y, por extensión, una pérdida de beneficios.

Existe una gran cantidad de normas de referencia al diseñar un sistema para su uso en entornos higiénicos, tanto en términos de construcción como de materiales. Desde el punto de vista de la producción de alimentos, dos estandares a considerar son el ANSI 3A 14159-3-2019 que establece los requerimientos higiénicos para el diseño de transportadores mecánicos utilizados en la producción de carne y aves de corral, y la  ISO 14159: 2008, que especifica los requisitos de higiene de las máquinas en general y se aplica a todo tipo de máquinas y equipos utilizados donde pueden existir riesgos de higiene para el consumidor del producto.

Una característica de los equipos con un diseño higiénico es la facilidad de quitar y poner las piezas, para poder limpiarlas de forma rápida y efectiva. Incluso, en algunos casos, las piezas pueden rotarse entre si para limpiarlas con más tiempo y no detener la producción, como en el caso de las cintas transportadoras.

También la accesibilidad a las superficies del equipo en general facilita la higiene, ya que permite el acceso a todas las partes del sistema que podrían entrar en contacto con el producto y permite limpiarlas con agua a presión, a mano o con cualquier otro procedimiento que se requiera. La accesibilidad también hace que sea mucho más fácil limpiar o recuperar el producto cuando se producen derrames en el suelo, evitando que se formen lugares ocultos sucios en los que las bacterias, el moho u otros contaminantes puedan proliferar.

La forma y material de la estructura del equipo es también crucial para los equipos de producción con capacidad de lavado. Desde el punto de vista del material, la estructura debe ser de material resistente a la corrosión y no poroso. El acero inoxidable es la opción más rentable en este caso, ya que es suave, no poroso, no reactivo, no tóxico y duradero, ideal para equipos destinados a funcionar en un entorno de lavado.

El diseño higiénico también aplica a la forma como se ensambla el equipo. Los puntos de soldadura deben alisarse para evitar la acumulación de suciedad y otros materiales. Siempre que sea posible, los ángulos en y entre las superficies deben hacerse con soportes redondeados para evitar también la acumulación de sólidos o líquidos.

El sistema de interfaz hombre-máquina (HMI), o panel de control del equipo, idealmente, deberia tener el mismo grado de protección IP que el resto del equipo, lo que hace que el proceso de limpieza sea más fácil y rápido, sin la necesidad de cubrir o mover el panel durante el proceso.

Fuente: Mettler Toledo